注塑模具加（jiā）工中常（cháng）見缺陷及（jí）其調整方法如下：

1. 氣泡

原因（yīn）：

塑料熔體中夾帶空氣。

塑料流動性差，填充不完全。

模具排氣不良。

保壓壓力或時（shí）間不足。

調整方法：

提高注射（shè）壓力和保壓時間。

降低（dī）注射速度（dù），避免空氣卷（juàn）入。

檢查模（mó）具排氣係統，增加排（pái）氣槽或排氣（qì）孔。

提高模具溫度，改善材料流動性。

2. 縮（suō）水痕（hén）(收縮痕)

原因：

塑件厚薄不均。

模具冷卻不均勻。

保壓不足或時間不夠。

材料收縮率（lǜ）過（guò）大。

調整方法：

優化模具設計，盡量使壁（bì）厚均勻（yún）。

提高保壓（yā）壓力和時間。

優化（huà）模具冷卻係統，均勻冷卻。

選擇低收縮率的材料。

3. 銀紋

原因：

塑料中含有水分。

熔體溫度過低或模具溫度過低。

注射（shè）速度過快。

調整方法：

充分幹燥原料。

提高熔體和模具溫（wēn）度。

降低注射速度，避免材料分層。

4. 飛邊(溢料)

原因（yīn）：

模具分型麵（miàn）間隙過大。

注射（shè）壓力過高。

模具鎖模力不（bú）足。

調整方法：

修整模具分型麵，減少間隙。

降低注射壓力。

檢查並調整鎖模係統，提高鎖模力。

5. 填充不足(短射)

原因：

注射量不足。

熔體溫度或模具溫度過低。

澆口或流道尺寸太小。

注射速度太（tài）慢。

調整（zhěng）方法（fǎ）：

增（zēng）加注射量。

提高熔體和（hé）模（mó）具溫（wēn）度。

改大澆口或流道尺寸。

提高注射速（sù）度。

6. 焦燒(燒焦痕)

原因：

模具排（pái）氣不（bú）良。

注射速度過（guò）快。

熔體溫（wēn）度過高。

調整方法：

改（gǎi）善模具（jù）排氣，增加排氣槽。

降低注射速度。

降低熔（róng）體（tǐ）溫度。

7. 塌陷(凹痕)

原因：

保（bǎo）壓不足。

模具冷卻不均勻。

材料收縮率過高。

調整方法：

提（tí）高保壓壓力和時間。

優化冷卻係統，均勻冷卻。

調整材料配方，減少收縮率。

8. 毛邊(披鋒)

原因：

模具閉合不嚴（yán）。

注射壓（yā）力過高。

模具磨損嚴重。

調整方法：

修複模具分型麵，確保密封。

降低注（zhù）射壓力。

檢查模具磨損情況，必要時修複模具。

9. 變形（xíng）(翹曲)

原因：

模具冷卻不（bú）均。

塑（sù）件設計不合理(壁厚差（chà）異大)。

保壓時（shí）間不足。

調（diào）整方法：

改（gǎi）善冷卻係統（tǒng），使冷卻均勻。

優（yōu）化產品（pǐn）設計，盡（jìn）量減（jiǎn）少壁厚差異。

提高保壓時間和壓力（lì）。

10. 流痕

原因：

熔體溫度或模具溫度過（guò）低。

注射速度（dù）過低（dī）。

流道（dào）或澆口設計不良（liáng）。

調整方法：

提高熔體和模（mó）具溫度。

增加注射速度。

優化澆口和流道設計，使熔體流動更加順暢。

11. 分層（céng）(剝離)

原因：

熔體流動性差。

注射速度或壓力不合理。

材料受汙染。

調整方（fāng）法：

使用流動性更好的材料。

調整注射速度和壓力（lì）。

確保材（cái）料（liào）清潔，避免受汙（wū）染。

通過以上分析和調整方法，可以有效（xiào）應對注塑模具加（jiā）工過程中常見的（de）缺陷問題，提高產品質量。