模具大致分為以下4種
1、塑料模具:
注塑模具、吹塑模具、吸塑（sù）模具。
2、壓鑄（zhù）模具:
鋁合金模具、鋅合金模具、鎂合金模具。
3、鑄造模具:
翻砂模具、失臘模具、重力（lì）澆鑄模具、倒膠模（mó）具。
4、五金模具:
衝壓模（mó）具、拉伸模具、冷鐓模具（jù）。
二、注塑模具的結構
1、模具（jù）的組成:
注塑模具又分為:
熱膠模(熱流道模具)
冷膠模、
包膠模(雙色模（mó）)
三、常用注塑材質
1、塑料的分類:
我們常說的塑料，是對所有塑（sù）料品（pǐn）種的統稱，它的應（yīng）用很廣泛，因此（cǐ），分類方法也各有不同。按用（yòng）途大體可以（yǐ）分為通用塑料和工程（chéng）塑料（liào）兩大類。通（tōng）用塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、改性聚苯乙烯(例如: SAN、HIPS)、聚氯乙烯（xī）(PVC)等，這（zhè）些是日常使用最（zuì）廣泛的材料，性能要求不高，成本低。
工程塑料指一些具有機械零件或工程結構材料等工（gōng）業（yè）品質的塑料。其機械性能、電氣性能、對化（huà）學環境的耐受性、對高溫、低溫的耐受性等方麵都具（jù）有較優越的（de）特點，在工程技術上甚至能取代某些金屬或其它材料。常見的有ABS、聚酰胺(簡稱PA，俗稱尼龍（lóng）)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、有機玻璃(PMMA)、聚酯樹脂(如PET、PBT)等等，前四種發展最快，為國際上公認的四大工程塑料。
按加熱時的（de）工藝性能，塑料又（yòu）可以分為熱固性（xìng）塑料和熱塑性塑（sù）料兩大類。熱固性塑料在（zài）受熱後分子結構轉化成網狀或體型而固化成（chéng）型，變硬後即使加（jiā）熱也不能使它再軟化。這種材料的特點是質地堅（jiān）硬，耐熱性好，尺寸比較穩（wěn）定，不溶（róng）於溶劑。常見的有酚醛樹脂(PF)、環氧樹脂(EP)、不飽和聚酯(UP)等等。熱塑性塑料在受熱條件下（xià）軟化熔（róng）融，冷卻後定（dìng）型。
並可多（duō）次反複而始終具有（yǒu）可塑性，加工時所起的是物理變化。常見的有聚氯乙烯（xī）(PVC)、聚乙（yǐ）烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)及其改性品種、ABS、尼（ní）龍(PA)、聚甲醛(POM)、聚碳酸酯(PC)、有機玻璃(PMMA)等等。這類塑料在一定塑化溫度及適當壓力（lì）下成型過程（chéng）比較簡單，其塑料製品（pǐn）具有（yǒu）不同的物理性能和機械性能。
ABS的主要優點
1.綜合性能比較好:機械強度高;抗衝擊能力強，低溫時也不會迅速下降;缺口敏感性較好;抗蠕變性好，溫度升高時也不會迅速下（xià）降;有（yǒu）一定的表麵硬度，抗抓傷;耐磨性好，摩擦係數低;
2.電氣性能好，受溫度、濕度、頻率（lǜ）變化影響小
3.耐低溫達-40℃.
4.耐酸、堿、鹽、油、水;
5.可以用塗漆、印刷、電鍍等方法對製品進行表麵裝（zhuāng）飾（shì）;
6.較（jiào）小的收縮率，較寬的成型工藝範圍（wéi）。
ABS的缺（quē）點
1.不耐有機溶劑，會被溶脹，也會被極性溶劑（jì）所溶解;
2.耐候性較差，特別是耐紫外線性能不好;
3.耐熱性不夠好。普通ABS的熱變形（xíng）溫度僅為95℃~98℃。
四:模具的內部結構設計
1:模具的（de）膠位設（shè）計
膠件壁厚應均（jun1）勻一致，避免突變和截麵（miàn）厚薄懸殊的（de）設計（jì），否則會引起收（shōu）縮不均，使膠件表麵產生缺陷。
2:膠件壁厚一般在1~6mm範圍內，最（zuì）常用壁厚值為（wéi）1.8~3mm，這（zhè）都隨膠件類型及膠件大小而定。
2:模具骨位的設計、
(1)膠件骨位其作用有增加強度、固定底麵殼、支撐架、按鍵導向等。由於骨位與膠（jiāo）件殼體連接（jiē）處易產生外觀收縮凹陷;所以、要（yào）求骨位厚度應小於等於0.5t(t為膠件壁厚)、一般骨位厚（hòu）度在0.8~1.2mm範圍。
(2)當骨深15mm以上、易產生走膠困難（nán）、困氣。
(3)模具上可製作鑲件（jiàn），也方便省模、排氣。
(4)骨（gǔ）深15mm以下、脫模斜度應有0.5°以上;骨
(5)深15mm以上、骨位根部與頂部厚度差不小於0.2mm 。
3:模（mó）具的澆口設計,
1:流程為最遠處位（wèi）置入（rù）澆口在中間到膠件各個（gè）部位流程最短。
2:膠件澆口位置和（hé）入（rù）澆（jiāo）形式的選擇，將直接關係到（dào）膠件成（chéng）形質量和注射過程能否順利進行。膠件（jiàn）的澆口位置和形式，應進行分析確（què）定。
3:澆口的設置原則如下:
(1)保證膠料的流動前沿，能同時到達型腔末端，並使其流程為最短。
(2)澆口應先從壁（bì）厚較厚的部位進料，以利於保壓，減
少壓力損失;止口與入澆膠片根部斷開，便於清理膠片膠片入澆（jiāo）。
(3)型腔內如有小型芯或嵌件時，澆口應避 免直接衝擊，防止變形。
(4)澆口的位置（zhì）應在膠件容易清除的部位，修整方便，不影響膠件的外觀。
(5)有利於型腔（qiāng）內排氣，使腔內氣體擠（jǐ）入分模麵附（fù）近。
(6)避免膠料流動出現“跑道”效應、使膠件產生困氣、熔接痕（hén）現象:止口位膠片潛入澆口（kǒu）、避（bì）免表（biǎo）麵氣烘膠片、膠柱入澆口，表麵易產生氣烘（hōng）外表麵有氣烘。
(7)避免澆口處產生氣烘、蛇（shé）紋等現（xiàn）象。
(8)膠（jiāo）料（liào）流入方向、應使其流入型腔時、能沿著型腔平行方向均勻地流入（rù）、避免膠料入（rù）澆口在長度方（fāng）向均勻地流入、避免變形成品為透明膠片成品不直接（jiē）入澆、避（bì）免（miǎn）表麵氣烘（hōng）、蛇紋流動各向異性（xìng）、
使膠件產生翹曲（qǔ）變形（xíng）、應力開裂現象。
4:脫模角度的設計
(1)膠件必須有足夠的脫（tuō）模斜度、以避免出現（xiàn）頂白、頂傷（shāng）和拖（tuō）白（bái）現象。脫模斜度與膠料性能、膠件形狀、表麵要求有關（guān）。
(2)外表麵光麵小膠件脫模斜度11°、大膠件脫模斜度13°。
(3)外（wài）表麵蝕紋麵Ra<6.3脫模斜度13°、Ra/6.3脫模斜度14°。
(4)外表麵火花紋麵（miàn）Ra<3.2脫模斜度13°、Ra/3.2脫模斜度14°。
5:模具的斜頂和滑塊的設計
(1)膠件側壁有凹凸形狀、側孔和扣位時，模具開模頂出膠件前（qián）則（zé）須將側向型芯抽出（chū），此機構稱行位。
(2)膠件外側孔，需後模（mó）行位抽芯。膠件內側凹（āo）槽，若用斜頂出模，頂部開距不夠，須（xū）采用內（nèi）行位利用斜向頂出，頂（dǐng）出和抽芯同時完成的頂出機構稱斜頂。對膠件上需抽芯（xīn）的部位，當行位空間不夠時，可利用斜頂機構完成。斜頂機構中，斜向頂出距離應大（dà）於抽芯距離(B>H)，防止頂出（chū）幹涉。
6、模具的（de）頂出:
(1)膠件的出模通常使用頂針、司筒和推板頂出。若膠件（jiàn）上有特殊（shū）結構或表麵光潔（jié）度要（yào）求時、需采用其它（tā）方式出模、如頂塊頂出、斜（xié）向頂出、螺紋旋（xuán）轉出模、二次頂出等。對某些透明膠件的（de）頂出、還須注意頂出痕跡不能外露。
